Fallos de comunicación entre PLC y SCADA: un riesgo silencioso en fábricas agroalimentarias
Fallos de comunicación entre PLC y SCADA: el problema que detiene la producción sin avisar
En el contenido principal explicamos por qué una pérdida de comunicación industrial no es solo un problema técnico: puede romper la trazabilidad, descoordinar dosificaciones, generar alarmas falsas, dejar equipos sin supervisión y provocar paradas de producción en fábricas agroalimentarias.
También detallamos las causas más habituales, cómo diagnosticar el origen real del fallo, qué arquitectura conviene implantar y cómo desde ER Ingeniería abordamos la automatización, la integración y el control de planta para producir mejor, con menos errores y más datos útiles.
Qué vas a encontrar en este artículo
- Las causas reales de los fallos comunicación PLC SCADA.
- Cómo diferenciar un problema de red, de programación, de hardware o de integración.
- Impacto en automatización agroalimentaria, lotes, trazabilidad y paradas de producción.
- Checklist de diagnóstico rápido para responsables de planta, mantenimiento e ingeniería.
- Soluciones prácticas para evitar errores recurrentes y mejorar la fiabilidad del sistema.
Checklist visual: señales de alerta temprana
Señales en SCADA
- Variables congeladas
- Alarmas intermitentes
- Pérdida de tendencias
- Saltos de datos históricos
Señales en PLC
- Timeouts de comunicación
- Watchdogs activos
- Reintentos excesivos
- CPU con carga anómala
Señales en producción
- Paradas no explicadas
- Desajuste de dosificación
- Lotes incompletos
- Trazabilidad inconsistente
Tabla rápida: síntoma visible vs posible causa
| Síntoma | Posible causa | Impacto industrial |
|---|---|---|
| SCADA sin actualizar datos | Fallo de red, switch, IP duplicada o servicio detenido | Pérdida de supervisión y reacción tardía |
| Errores aleatorios de lectura | Ruido eléctrico, cableado deficiente o protocolo mal parametrizado | Alarmas falsas y decisiones erróneas |
| Paradas de línea vinculadas a recetas o lotes | Sincronización deficiente entre PLC, SCADA y base de datos | Bloqueos de producción y riesgo de retrabajo |
| Datos históricos incompletos | Pérdida de paquetes, buffering deficiente o fallo en servidor | Brecha de trazabilidad y auditoría |
Fallos de comunicación entre PLC y SCADA: un riesgo silencioso en fábricas agroalimentarias
En una planta agroalimentaria moderna, la producción depende de que los equipos hablen entre sí con precisión, velocidad y fiabilidad. Cuando esa conversación falla, el problema rara vez se presenta con un gran colapso inmediato. Lo habitual es algo mucho más peligroso: datos que llegan tarde, alarmas que desaparecen, consignas que no se ejecutan a tiempo, lotes con información incompleta y decisiones operativas tomadas sobre una foto parcial de la realidad.
Eso es exactamente lo que ocurre con muchos fallos de comunicación PLC SCADA. Son silenciosos, intermitentes y, por eso mismo, costosos. En ER Ingeniería lo vemos con frecuencia en bodegas, fábricas de piensos y plantas alimentarias donde una automatización aparentemente funcional esconde errores de comunicación industrial que afectan a la continuidad, a la trazabilidad y a la rentabilidad.
La buena noticia es que estos problemas se pueden diagnosticar y resolver. Pero para hacerlo bien no basta con cambiar un cable, reiniciar un switch o subir un timeout. Hay que entender la lógica completa del sistema: proceso, red, programación, protocolo, histórico, alarmas, ciberseguridad, mantenimiento y explotación del dato.
Índice del artículo
- ¿Qué son los fallos de comunicación entre PLC y SCADA?
- Por qué son especialmente críticos en agroalimentación
- Principales causas de errores SCADA industrial
- Síntomas que suelen pasar desapercibidos
- Cómo diagnosticar correctamente una pérdida de comunicación industrial
- Impacto real en producción, trazabilidad, calidad y energía
- Soluciones técnicas y organizativas
- Arquitectura recomendada para fábricas agroalimentarias
- Cómo lo abordamos desde ER Ingeniería con automatización y SuitER
- Preguntas frecuentes
- Bibliografía y referencias
- Enlazado interno sugerido
¿Qué son los fallos de comunicación entre PLC y SCADA?
Un PLC controla el proceso en tiempo real. Un SCADA supervisa, registra, visualiza, genera alarmas y en muchos casos coordina recetas, lotes, históricos y comunicaciones con otras capas de la planta. Cuando hablamos de fallos de comunicación entre PLC y SCADA, nos referimos a cualquier situación en la que el intercambio de datos entre ambos sistemas deja de ser fiable.
Ese fallo puede ser total, por ejemplo cuando el SCADA pierde por completo la conexión con uno o varios PLC. Pero también puede ser parcial: valores que se actualizan con retraso, bits que cambian de estado sin consistencia, datos históricos incompletos, errores de escritura sobre consignas, alarmas que llegan tarde o no llegan, o incluso discrepancias entre lo que el operador ve en pantalla y lo que realmente está ejecutando la lógica de control.
En apariencia puede parecer un problema tecnológico aislado. En realidad es un problema de negocio industrial. Si la información no circula bien, la planta pierde control. Y si pierde control, aumenta su dependencia del operario, multiplica el riesgo de error y reduce su capacidad de tomar decisiones fiables.
Por qué estos fallos son especialmente críticos en fábricas agroalimentarias
La industria agroalimentaria tiene una sensibilidad especial a los problemas de comunicación industrial por varias razones. La primera es que muchos procesos son secuenciales y dependientes de recetas, lotes, pesadas, dosificaciones, temperaturas, tiempos de mezclado, CIP, transferencias de producto o gestión de depósitos. Si la capa de supervisión pierde consistencia respecto al control, la operación deja de ser completamente confiable.
La segunda razón es la trazabilidad. En alimentación no basta con producir; hay que demostrar qué se produjo, con qué materias primas, en qué condiciones, a qué hora, en qué equipo, bajo qué receta y con qué incidencias. Cuando un SCADA registra datos incompletos o incoherentes por fallos de comunicación con el PLC, el hueco no es solo técnico: es documental, operativo y, en determinados entornos, legal o de auditoría.
La tercera razón es la continuidad del proceso. En una bodega, una fábrica de piensos o una planta de procesado, una parada puede afectar no solo al rendimiento horario, sino también a la calidad del producto, a la limpieza, al consumo energético y al uso de mano de obra. Por eso las paradas de producción asociadas a errores de automatización o supervisión resultan especialmente caras.
Y hay una cuarta razón que suele infravalorarse: la energía. Cuando una línea trabaja fuera de secuencia, reintenta ciclos, arranca y para sin control fino o prolonga tiempos por falta de sincronía entre equipos, el consumo energético se deteriora. Es justo ahí donde un problema de datos se convierte también en un problema de costes.
Principales causas de errores SCADA industrial y pérdida de comunicación
1. Problemas físicos de red y cableado
Una parte importante de los fallos proviene de causas aparentemente básicas: conectores degradados, latiguillos mal crimpados, apantallamientos deficientes, humedad en armarios, vibraciones, puertos dañados o switches sin nivel industrial adecuado. En entornos agroalimentarios, donde puede haber limpieza intensiva, variaciones térmicas o zonas húmedas, estos factores son especialmente relevantes.
También aparecen problemas por topologías mal diseñadas, redes saturadas o ausencia de segregación entre tráfico de planta, histórico, acceso remoto y sistemas corporativos.
2. Parametrización inadecuada de protocolos
Modbus TCP, Profinet, Ethernet/IP, OPC UA, MQTT u otros protocolos pueden funcionar correctamente desde el punto de vista teórico y, sin embargo, estar mal ajustados para la realidad de la planta. Direcciones incorrectas, tiempos de escaneo excesivos, tamaño de tramas no optimizado, tags mal mapeados, polling agresivo o escritura simultánea sobre las mismas variables pueden generar errores intermitentes difíciles de rastrear.
3. Incompatibilidades entre versiones o integraciones deficientes
No es raro encontrar ampliaciones de planta en las que conviven PLC de distintas generaciones, SCADA actualizado a medias, drivers heredados y bases de datos con estructuras no preparadas para el volumen actual de información. El resultado es un ecosistema técnicamente funcional, pero sensible a errores ante cualquier cambio menor.
4. Programación de PLC o SCADA sin estrategia de comunicación robusta
Una programación centrada solo en que el proceso “haga la secuencia” suele olvidar la capa de resiliencia: watchdogs, handshakes, validación de integridad, sellado temporal, buffers de datos, reintentos controlados, gestión de calidad de señal y estados seguros ante desconexión. Sin esto, la arquitectura puede caer en estados ambiguos.
5. Interferencias eléctricas y calidad de alimentación
Variadores, motores, arrancadores, tierra deficiente, lazos de masa o cuadros con mala separación entre potencia y control pueden introducir ruido que afecte a la comunicación, especialmente si el cableado de señales no está correctamente protegido.
6. Sobrecarga de sistema y mala gestión del dato
En determinadas plantas, el problema no está en la conexión física, sino en la cantidad y calidad del tráfico. Un SCADA leyendo demasiadas variables con una frecuencia injustificada, históricos mal dimensionados o consultas constantes a base de datos pueden degradar el rendimiento general.
7. Falta de mantenimiento y obsolescencia
Muchas paradas de producción relacionadas con comunicación industrial tienen un origen estructural: hardware obsoleto, firmware desactualizado, sistemas operativos fuera de soporte, switches no gestionables, copias de seguridad inexistentes y ausencia de monitorización preventiva.
Síntomas que suelen pasar desapercibidos antes del fallo grave
Uno de los mayores problemas de los errores SCADA industrial es que rara vez debutan con una avería evidente. Empiezan con pequeños síntomas que se normalizan en la operación diaria.
- Tendencias con huecos o valores planos inesperados.
- Pantallas HMI o SCADA que tardan en refrescar.
- Alarmas duplicadas, fuera de secuencia o con marca temporal inconsistente.
- Recetas que a veces se cargan y a veces no.
- Lotes con campos incompletos en histórico.
- Equipos que requieren reinicios puntuales “para volver a comunicar”.
- Operarios que confían más en señales locales que en la supervisión central.
- Desfase entre producción real y producción registrada.
Cuando una planta empieza a convivir con estas anomalías, ha entrado en una zona de riesgo. Aunque no exista una parada total, la fiabilidad del dato ya está comprometida.
Cómo diagnosticar correctamente una pérdida de comunicación industrial
Diagnosticar un fallo entre PLC y SCADA exige método. Ir directamente a reiniciar equipos puede devolver temporalmente el servicio, pero también ocultar la causa raíz. En ER Ingeniería seguimos un enfoque escalonado orientado a aislar el origen y valorar el impacto real sobre producción, datos y continuidad.
Paso 1. Delimitar el alcance del problema
Primero distinguimos si el fallo afecta a un único PLC, a una línea, a una red, a un servidor SCADA o a una integración concreta. También analizamos si la interrupción es total, parcial, cíclica o condicionada a ciertos momentos: cambios de turno, arranques, limpiezas, carga de recetas o cierres de lote.
Paso 2. Verificar la capa física
Se comprueba estado de puertos, switches, latencia, pérdida de paquetes, errores de enlace, fuentes de alimentación, apantallamientos y eventos eléctricos coincidentes. En muchas plantas, esta revisión revela incidencias que nunca se habían documentado correctamente.
Paso 3. Revisar protocolo y mapeo de variables
Aquí validamos direccionamiento, calidad de señal, frecuencia de consulta, orden de lectura/escritura, estructuras de datos, handshakes y consistencia entre lo programado en PLC y lo interpretado por el SCADA.
Paso 4. Analizar lógica de proceso y estados seguros
No basta con saber si el dato viaja. Hay que ver qué hace la planta cuando el dato no llega. Un sistema maduro define estados seguros, avisos claros y estrategias de continuidad degradada. Uno inmaduro deja al operario ante comportamientos ambiguos.
Paso 5. Revisar servidores, histórico y sincronización temporal
La pérdida de datos puede venir de servicios SCADA detenidos, bases de datos saturadas, falta de recursos en servidor, registro temporal incorrecto o desconexiones entre capas intermedias.
Paso 6. Relacionar la incidencia con impacto económico
Este punto es decisivo. No todas las incidencias tienen el mismo coste. Medimos el número de microparadas, el tiempo improductivo, la merma potencial, la carga administrativa adicional y la pérdida de visibilidad operativa. Ahí es donde la dirección entiende que la comunicación industrial no es solo un asunto de mantenimiento, sino de rentabilidad.
| Capa analizada | Qué revisar | Herramienta o enfoque | Riesgo si no se corrige |
|---|---|---|---|
| Física | Cableado, conectores, switch, alimentación, EMI | Inspección, tester, logs de red | Cortes intermitentes y fallos erráticos |
| Red | IP duplicadas, segmentación, latencia, pérdida de paquetes | Diagnóstico Ethernet industrial | Timeouts y degradación de supervisión |
| Protocolo | Drivers, tags, polling, timeouts, bloques de datos | Análisis de configuración | Lecturas/escrituras inconsistentes |
| Aplicación | Handshakes, watchdogs, alarmas, buffers | Revisión lógica PLC-SCADA | Estados ambiguos y errores de secuencia |
| Histórico | Servicios, base de datos, timestamp, integridad | Auditoría de trazabilidad | Huecos documentales y pérdida de evidencia |
Impacto real en producción, trazabilidad, calidad y energía
Paradas de producción y microparadas
Las grandes paradas son visibles, pero las microparadas son las que más se normalizan. Una línea que se detiene dos minutos varias veces al día por una mala sincronización entre PLC y SCADA no suele generar la misma alarma que una avería total, pero puede acumular decenas de horas perdidas al año.
Errores de dosificación y ejecución de recetas
En alimentación y piensos, pequeñas incoherencias en la transmisión de datos pueden traducirse en secuencias mal validadas, cargas incompletas, lotes retenidos o necesidad de retrabajo. Incluso cuando la calidad final no se compromete, el coste de corrección suele ser elevado.
Pérdida de trazabilidad digital
Una planta que no puede demostrar con solidez qué ocurrió en un lote pierde control sobre auditorías, análisis de incidencias y mejora continua. El problema no es solo que falten datos; es que deja de saberse si los datos presentes son plenamente confiables.
Incremento del consumo energético
Procesos descoordinados, tiempos de espera, arranques repetidos, limpieza fuera de secuencia o equipos funcionando más tiempo del necesario elevan el consumo. Por eso desde ER Ingeniería tratamos la comunicación industrial también como un frente de eficiencia energética.
Dependencia del operario
Cuando el sistema no ofrece información robusta, la planta se apoya en la experiencia humana para corregir desviaciones. Esa experiencia es valiosa, pero no debe reemplazar a una automatización bien diseñada. Si producir depende de “quién esté de turno”, el sistema todavía no está maduro.
Soluciones técnicas y organizativas para evitar fallos entre PLC y SCADA
1. Diseñar la comunicación como parte del proceso, no como un añadido
La automatización robusta no consiste solo en secuenciar motores y válvulas. La capa de comunicaciones debe nacer integrada en el diseño de proceso. Eso implica definir criticidad de señales, prioridades, frecuencia de refresco, comportamiento ante pérdida de enlace y calidad del dato requerida para cada decisión.
2. Segmentar y ordenar la red industrial
Una arquitectura clara, con redes de control bien delimitadas, VLANs cuando aplique, switches gestionables y criterios de ciberseguridad industrial reduce gran parte de los problemas. La visibilidad sobre la red es tan importante como la visibilidad sobre el proceso.
3. Estandarizar protocolos, nomenclaturas y estructuras de datos
Muchas incidencias surgen al crecer la planta sin una base común. Estandarizar tags, bloques de intercambio, formatos de receta, códigos de alarma y tiempos de muestreo reduce errores y simplifica mantenimiento.
4. Incorporar watchdogs, handshakes y estados seguros
Una comunicación robusta necesita señales explícitas de vida, confirmaciones de envío/recepción, control de calidad de dato y lógica de degradación segura. Si el SCADA pierde comunicación, el sistema debe saber cómo informar, registrar y actuar de forma predecible.
5. Mejorar histórico, alarmado y trazabilidad
No nos basta con que el dato exista; debe poder auditarse. Por eso conviene revisar timestamp, buffering, almacenamiento temporal, recuperación tras caída, integridad del historial y consistencia de lotes.
6. Implantar monitorización proactiva
Esperar a que la planta se pare es caro. La monitorización de latencia, disponibilidad, errores de comunicación y salud de red permite detectar degradación antes de la avería.
7. Plan de mantenimiento y migración tecnológica
La obsolescencia es uno de los grandes generadores de errores SCADA industrial. Actualizar hardware, revisar compatibilidades y planificar migraciones evita que un sistema crítico dependa de componentes sin soporte.
Tabla comparativa: enfoque reactivo vs enfoque de ingeniería integral
| Enfoque | Qué se hace | Resultado a corto plazo | Resultado a medio plazo |
|---|---|---|---|
| Reactivo | Reiniciar equipos, aumentar timeouts, cambiar elementos sin diagnóstico global | La producción arranca de nuevo | El fallo reaparece y se cronifica |
| Correctivo técnico parcial | Se corrige un cable, un switch o un driver concreto | Mejora localizada | Persisten errores en otras capas del sistema |
| Ingeniería integral | Se revisan proceso, red, PLC, SCADA, histórico, trazabilidad y operación | Diagnóstico real y acciones priorizadas | Mayor fiabilidad, menos paradas y mejor dato |
Arquitectura recomendada para reducir riesgos en automatización agroalimentaria
La mejor arquitectura depende de la criticidad del proceso, del tamaño de la planta y del nivel de integración requerido. Aun así, existen principios comunes que elevan la fiabilidad de cualquier sistema.
- Separación clara entre red de control, red de supervisión y accesos externos.
- PLC con programación estructurada que contemple estados válidos, watchdogs y validación de intercambio.
- SCADA bien modelado, con tags normalizados, alarmado racionalizado y eventos trazables.
- Base de datos e histórico con diseño orientado a consultas, lotes y recuperación tras incidencias.
- Sincronización temporal de todos los equipos para asegurar coherencia documental.
- Backups y versionado de programas, configuraciones y recetas.
- Monitorización de red y activos para detectar degradación antes de la parada.
En plantas donde la producción, la energía y el dato deben estar conectados, la arquitectura no puede pensarse por silos. Por eso trabajamos con una visión integrada: proceso, coste y control.
Cómo lo abordamos en ER Ingeniería: producir mejor, gastar menos y decidir con datos
En ER Ingeniería no entendemos la automatización como una colección de equipos y protocolos, sino como una herramienta para aumentar la rentabilidad industrial. Nuestro enfoque combina tres bloques que deben trabajar unidos: procesos industriales, energía y software industrial SuitER.
Procesos industriales: asegurar continuidad y fiabilidad
Diseñamos y automatizamos plantas para que produzcan más, con menos errores y menos dependencia del operario. Cuando intervenimos en problemas de comunicación PLC-SCADA, no nos limitamos a “recuperar la señal”: revisamos la lógica del proceso, la integración entre máquinas, el control de producción y la trazabilidad.
Energía: convertir la estabilidad operativa en ahorro
Un proceso estable también es un proceso más eficiente energéticamente. Las secuencias correctas, la eliminación de tiempos muertos y la reducción de arranques innecesarios impactan directamente en el coste energético. Por eso conectamos automatización y eficiencia.
SuitER: transformar datos industriales en decisiones
SuitER no es solo software. Es una solución integral para monitorizar en tiempo real, controlar producción, analizar consumo, digitalizar trazabilidad e integrar la planta con sus datos reales. Si no puedes medirlo, no puedes mejorarlo. Y si los datos entre PLC y SCADA no son fiables, la mejora continua se vuelve imposible.
Producción
Automatización, integración de líneas, programación PLC, SCADA y control de proceso.
Costes
Optimización energética, medición de consumos y decisiones orientadas a ahorro real.
Control
SuitER convierte el dato industrial en visibilidad, trazabilidad y capacidad de gestión.
Ejemplos típicos de fallo y solución en planta
Caso 1. Bodega con pérdidas intermitentes de datos de depósitos
La planta seguía funcionando, pero el SCADA registraba huecos en tendencias de temperatura y nivel. El problema se había asumido como una limitación del sistema. Tras revisar la arquitectura, detectamos saturación de consultas, mala priorización de tráfico y ausencia de buffering adecuado. La solución no fue solo de red: reestructuramos intercambio, histórico y estrategia de lectura. Resultado: trazabilidad continua y menos intervención manual.
Caso 2. Fábrica de piensos con microparadas en dosificación
Las tolvas y básculas no mostraban una avería clara, pero el sistema entraba en estados de espera por discrepancias entre confirmaciones del PLC y validaciones del SCADA. Se rediseñaron handshakes, temporizaciones y control de eventos. Además, se optimizó la secuencia para mejorar continuidad y reducir tiempos improductivos.
Caso 3. Línea alimentaria con histórico poco confiable
El problema aparente estaba en el SCADA, pero el origen real combinaba timestamps inconsistentes, servicios de histórico con recursos insuficientes y falta de sincronización temporal. La intervención permitió recuperar fiabilidad documental y capacidad de análisis.
Checklist de auditoría rápida para responsables de planta
- ¿Existen pérdidas de datos, aunque no haya paradas visibles?
- ¿La planta tiene documentada su arquitectura de comunicaciones?
- ¿Se conoce el protocolo exacto y la calidad de cada intercambio crítico?
- ¿Hay alarmas específicas de pérdida de comunicación y watchdog?
- ¿La trazabilidad soporta auditorías sin lagunas?
- ¿Los PLC, SCADA, switches y servidores están actualizados y respaldados?
- ¿La red industrial está segmentada y monitorizada?
- ¿Se han cuantificado las microparadas asociadas a automatización?
- ¿Producción confía plenamente en lo que ve en el SCADA?
- ¿Se usan los datos para mejorar el proceso o solo para reaccionar?
Preguntas frecuentes sobre fallos de comunicación PLC y SCADA
¿Qué provoca normalmente un fallo de comunicación entre PLC y SCADA?
Las causas más frecuentes son problemas de red, parametrización incorrecta del protocolo, hardware obsoleto, ruido eléctrico, mala programación de intercambios y servicios SCADA o bases de datos mal dimensionados.
¿Un sistema que comunica a veces y falla a veces es más peligroso que uno caído?
Sí. Los fallos intermitentes generan falsas sensaciones de normalidad y pueden introducir errores de trazabilidad o decisiones operativas basadas en datos incompletos.
¿Cómo afectan estos errores a una fábrica agroalimentaria?
Afectan a dosificación, recetas, lotes, seguimiento de proceso, alarmas, calidad documental y continuidad de producción. También pueden aumentar la dependencia del operario y el consumo energético.
¿Qué diferencia hay entre un problema de PLC, de SCADA y de red?
El PLC puede ejecutar mal el intercambio o no proporcionar datos válidos; el SCADA puede interpretar, registrar o mostrar mal la información; la red puede impedir o degradar el transporte del dato entre ambos.
¿Es suficiente reiniciar el sistema cuando aparece el fallo?
No. Reiniciar puede recuperar temporalmente el servicio, pero si no se localiza la causa raíz, el problema reaparecerá con el mismo o mayor impacto.
¿Qué protocolos se usan habitualmente en comunicación industrial?
Depende de la arquitectura, pero entre los más comunes están Modbus TCP, Profinet, Ethernet/IP, OPC UA y otros protocolos específicos de fabricante o de integración.
¿Cómo saber si mi planta tiene pérdidas de trazabilidad por culpa del SCADA?
Hay que revisar históricos, marcas temporales, consistencia entre lotes, alarmas y eventos, así como la correspondencia entre dato de PLC, visualización SCADA y almacenamiento final.
¿Las microparadas por automatización justifican una auditoría técnica?
Sí. Cuando se repiten, suelen tener un coste acumulado muy superior al que se percibe en el día a día. Una auditoría permite cuantificar ese impacto y priorizar mejoras.
¿Puede un fallo de comunicación aumentar el consumo energético?
Sí. Los errores de secuencia, arranques repetidos, esperas innecesarias y tiempos prolongados de operación elevan el consumo y empeoran la eficiencia del proceso.
¿Qué papel juega el software industrial en la prevención de estos fallos?
Un software bien diseñado permite monitorizar calidad de comunicación, detectar degradación, mantener históricos fiables y transformar el dato industrial en acciones correctivas y preventivas.
¿Cómo ayuda ER Ingeniería en este tipo de incidencias?
Abordamos el problema desde la ingeniería de procesos, la automatización, la integración SCADA-PLC, la trazabilidad, la eficiencia energética y el análisis de datos con SuitER.
¿Cuándo conviene plantear una migración tecnológica?
Cuando existe obsolescencia, falta de soporte, incompatibilidades recurrentes, baja fiabilidad del dato o una dependencia excesiva de soluciones provisionales.
