Modernización SCADA y PLC: cómo migrar un sistema obsoleto aprovechando las paradas previstas

En esta página

• Cómo saber si tu PLC o tu SCADA está obsoleto
• Inventario antes de decidir: repuestos, conocimiento y ciberseguridad
• Estrategias de migración de PLC y SCADA, y cuándo encaja cada una
• Qué se aprovecha de la instalación y qué se cambia
• Plan de migración por fases, con FAT y SAT
• Lo que cambia en una fábrica agroalimentaria
• Cómo lo hacemos en ER Ingeniería
• Preguntas frecuentes
• Fuentes

Cómo saber si tu PLC o tu SCADA está obsoleto

El estado de ciclo de vida de un autómata lo publica el fabricante para cada referencia. Mientras el producto está activo, se vende y se sigue desarrollando. Cuando entra en retirada (phase-out), el fabricante lo anuncia con un calendario: durante un tiempo se sigue vendiendo como equipo nuevo y después pasa a una fase en la que solo se suministra como repuesto [1]. Cuando ese plazo acaba, el equipo queda descatalogado y quedan la reparación, a veces a cargo del propio fabricante [2], y el mercado de segunda mano.

La consulta se hace con la referencia exacta que figura en la placa de características de la CPU y de cada módulo, en la herramienta de ciclo de vida del propio fabricante. Estos son algunos ejemplos, con el estado que publica cada fabricante:

El SCADA suele envejecer por debajo: la aplicación sigue funcionando, pero el Windows que la sostiene ya no recibe parches y no siempre se puede pasar a uno actual sin cambiar de versión y de licencia. Con el software de programación de los autómatas antiguos ocurre algo parecido: a menudo solo funciona en un portátil viejo, y si ese portátil falla nadie puede conectarse al PLC.

Inventario antes de decidir: repuestos, conocimiento y ciberseguridad

No se decide una migración sin saber qué hay. El inventario que hacemos antes de proponer nada recoge, para cada línea:

• Cada CPU, módulo de entradas y salidas, tarjeta de comunicaciones, pantalla y variador, con su referencia y su estado de ciclo de vida.
• El programa de cada autómata: si hay copia, de qué fecha es y si alguien la ha comparado con lo que está cargado en la CPU.
• El software de programación con su licencia, la lista de señales y los esquemas, y si reflejan lo que de verdad está cableado.
• Las redes de comunicación (Profibus, MPI, DH+, enlaces serie) y qué equipos cuelgan de cada una.
• El SCADA: versión, licencias, número de variables y dónde guarda los históricos, las alarmas y las recetas.
• Quién conoce el sistema. Si la respuesta es una sola persona, va al inventario como un riesgo más.

Repuestos

El almacén de repuestos se agota sin que nadie lo apunte: se gasta una tarjeta, no se repone porque ya no se fabrica y la siguiente avería encuentra el estante vacío. El escenario típico es una tarjeta de salidas que falla en plena campaña y cuyo recambio de segunda mano tarda días. Contar cuántos equipos de cada referencia hay instalados y cuántos de reserva enseña qué línea está más expuesta.

Conocimiento

Los programas de hace veinte años rara vez están comentados, y los cambios hechos sobre la marcha no siempre llegaron a los planos. Cuando quien los hizo se jubila, la planta pierde la única documentación real. Por eso, antes de tocar nada, escribimos qué hace cada máquina hoy y lo repasamos con producción y mantenimiento: ese documento es la base de la migración.

Ciberseguridad

La guía del NIST para la seguridad de los sistemas de control, revisada en 2023, recuerda que estos sistemas nacieron aislados y que muchos equipos antiguos no tienen protección por contraseña y usan protocolos sin autenticación [7]. Eso deja de ser inocuo en cuanto el SCADA se conecta a la red de la oficina, al ERP o a un acceso remoto de mantenimiento. Esa misma guía y la serie de normas ISA/IEC 62443 [8] son las referencias para ordenarlo: separar la red de control en zonas, controlar por dónde entra cada comunicación y quién tiene acceso. Una migración es el momento de dejarlo resuelto, porque la red se va a rehacer de todos modos.

Estrategias de migración de PLC y SCADA, y cuándo encaja cada una

La elección depende de cuánto tiempo puede estar parada la fábrica, de cuántas líneas hay, de si el hardware tiene todavía repuestos y de lo documentado que esté el programa. Estas son las cinco opciones que manejamos:

Cuando la planta trabaja todo el año, solemos plantear una migración por fases que empieza por el SCADA en paralelo, que es lo que menos toca la producción y lo que antes resuelve la seguridad del ordenador. Las CPU y las entradas y salidas se cambian después, área por área, en las paradas que ya tenga la fábrica. Si el programa se convierte o se reescribe lo decidimos después de revisar el código. Siemens señala el S7-1500 y la periferia ET 200MP como relevo del S7-300 y del ET 200M, con la migración del hardware soportada en sus herramientas de configuración [1], y Rockwell tiene su propio programa de migración para el PLC-5, con herramientas de conversión automática del código [2]. Lo convertido se revisa y se prueba entero, igual que un programa nuevo.

Qué se aprovecha de la instalación y qué se cambia

En una migración, lo que se ha quedado obsoleto casi nunca es el campo.

Plan de migración por fases, con FAT y SAT

La norma IEC 62381, revisada en 2024, establece requisitos y listas de comprobación para las pruebas de aceptación en fábrica (FAT), de integración en fábrica (FIT), de aceptación en planta (SAT) y de integración en planta (SIT) de los sistemas de automatización de proceso [9]. Esas pruebas son las que permiten llegar a la parada con el sistema nuevo ya probado. Así ordenamos una migración:

1. Diagnóstico e inventario. Lo del apartado anterior, con un mapa de qué línea tiene más riesgo y en qué orden conviene actuar.
2. Especificación funcional. Qué hace cada máquina hoy y qué debe hacer después, escrito y validado con producción, calidad y mantenimiento.
3. Ingeniería y programación. Arquitectura de control y de red, programa de los autómatas y pantallas del SCADA.
4. FAT antes de ir a planta. Se prueban el programa y el SCADA con los cuadros montados o con las señales simuladas, sin tocar la instalación.
5. Preparación en planta sin parar. Se montan cuadros y red, se tiende el cable nuevo y se instala el SCADA en paralelo mientras la fábrica sigue produciendo.
6. Cambio en la parada. Conexionado, comprobación de señales una a una y arranque en vacío. Se lleva escrito un plan para volver al sistema antiguo si algo no responde, que sirve mientras lo antiguo no se haya desmontado.
7. SAT y puesta en marcha con producto. Se valida con producción real: recetas, alarmas, enclavamientos y registro de lotes.
8. Formación y documentación. Programas comentados, esquemas actualizados y copias de seguridad entregadas, y formación para operarios y mantenimiento.

Lo que más acorta la parada es el paso 4: un fallo que aparece en la FAT se corrige con tiempo y con la fábrica produciendo; el mismo fallo el día del cambio se corrige con la línea parada. Para poner números a esa parada, tienes nuestro documento técnico para calcular el coste real de una parada de producción.

Lo que cambia en una fábrica agroalimentaria

El método es el de cualquier industria, pero en alimentación hay tres cosas que condicionan el calendario y el alcance.

Las ventanas de intervención

Una bodega no toca su sistema de control en vendimia, pero tiene meses tranquilos después. Una fábrica de piensos suele trabajar todo el año con paradas cortas de fin de semana, así que va por fases. Las industrias de campaña tienen su ventana cuando la campaña acaba. El plan se ajusta a ese calendario.

Los datos de lotes

El SCADA antiguo guarda históricos de lotes, recetas y consumos que calidad usa para responder a una auditoría o a una retirada de producto. Antes del cambio se exportan y se dejan consultables, y el sistema nuevo tiene que registrar desde el primer lote que produce. Si hoy esa trazabilidad se completa a mano, es el momento de resolverlo; lo contamos en el artículo sobre fallos de trazabilidad por datos manuales.

Los síntomas que no son obsolescencia

Cortes intermitentes entre SCADA y autómatas o variables congeladas no siempre piden un sistema nuevo: a veces son un cable o un conector. Antes de migrar conviene descartarlo con nuestro artículo sobre fallos de comunicación entre PLC y SCADA.

Cómo lo hacemos en ER Ingeniería

Hemos automatizado 45 fábricas agroalimentarias, entre ellas plantas que enseñamos en nuestra web, como las de Inalsa, Agrocantabria o Casaseca. En una migración hacemos el trabajo completo: inventario, especificación, ingeniería eléctrica y de control, programación, pruebas FAT y SAT, montaje, puesta en marcha y soporte posterior con nuestro servicio técnico SatER.

Para la capa de supervisión y datos tenemos SuitER, nuestro software industrial, que se integra con los PLC y el SCADA de la planta para el control de producción, energía y trazabilidad, con módulos como SuitER Tracer para la trazabilidad de lotes. Lo que hacemos en el sector está en nuestra página de industria agroalimentaria y en la de automatización de bodegas y fábricas de piensos.

Fuentes

1. Pirttijoki, T. (2023, agosto). The Simatic S7 product family is getting upgrades. Siemens Blog. https://blog.siemens.com/en/2023/08/simatic-s7-product-family-is-renewing-rapidly/
2. Rockwell Automation. (s. f.). PLC-5 Migration. https://www.rockwellautomation.com/en-us/capabilities/industrial-maintenance-support/modernization/plc-5-migration.html
3. Microsoft. (2016). Support for Windows XP, Office 2003 and Exchange 2003 ended. Microsoft Learn. https://learn.microsoft.com/en-us/lifecycle/announcements/windows-xp-office-exchange-2003-end-of-support
4. Microsoft. (s. f.). What does it mean if Windows isn't supported? Microsoft Support. https://support.microsoft.com/en-us/windows/deployment/updates-lifecycle/what-does-it-mean-if-windows-isn-t-supported
5. Microsoft. (s. f.). Windows 10 support has ended on October 14, 2025. Microsoft Support. https://support.microsoft.com/en-us/windows/deployment/updates-lifecycle/windows-10-support-has-ended-on-october-14-2025
6. Microsoft. (s. f.). Windows 10 IoT Enterprise LTSC 2021. Microsoft Lifecycle. https://learn.microsoft.com/en-us/lifecycle/products/windows-10-iot-enterprise-ltsc-2021
7. Stouffer, K., Pease, M., Tang, C., Zimmerman, T., Pillitteri, V., Lightman, S., Hahn, A., Saravia, S., Sherule, A. y Thompson, M. (2023). Guide to Operational Technology (OT) Security (NIST SP 800-82 Rev. 3). National Institute of Standards and Technology. https://csrc.nist.gov/pubs/sp/800/82/r3/final
8. International Society of Automation. (s. f.). ISA/IEC 62443 Series of Standards. https://www.isa.org/standards-and-publications/isa-standards/isa-iec-62443-series-of-standards
9. International Electrotechnical Commission. (2024). IEC 62381:2024 Automation systems in the process industry: Factory acceptance test (FAT), site acceptance test (SAT), and site integration test (SIT). https://webstore.iec.ch/en/publication/67572