En ER Ingeniería hemos desarrollado SuitER, una solución integral y escalable diseñada específicamente para automatizar fábricas de piensos. Este software combina control en planta (PLC/SCADA), gestión de producción (MES), trazabilidad alimentaria y conectividad total con sistemas empresariales (ERP), todo en una misma plataforma.
SuitER incluye:
• Control de planta (SCADA): Visualización y control en tiempo real de todas las operaciones, desde la dosificación hasta la expedición. Permite aplicar recetas con precisión y monitorizar cada variable crítica del proceso.
• Planificación y ejecución (MES): Organiza las órdenes de fabricación, asigna recursos y asegura que cada lote de pienso se produzca con la formulación exacta, minimizando errores humanos.
• Trazabilidad completa: Registra automáticamente cada movimiento de materia prima y producto final. Esto garantiza cumplimiento normativo y facilita auditorías de calidad.
• Conectividad con ERP: SuitER se integra con su sistema empresarial, sincronizando inventarios, costes, pedidos y producción para una gestión unificada.
Gracias a SuitER, su fábrica puede operar con máxima eficiencia, seguridad y visibilidad, eliminando silos de información y permitiendo tomar decisiones basadas en datos en tiempo real. Es una herramienta creada por y para la industria agroalimentaria, con más de 45 plantas en funcionamiento que lo respaldan.

La trazabilidad alimentaria se ve fortalecida enormemente por la automatización industrial. Desde 2005 la Unión Europea obliga a implantar sistemas de trazabilidad en todas las etapas de producción de alimentos y piensos[8], y la automatización facilita cumplir este requisito. Los sistemas capturan y registran automáticamente datos clave en cada fase productiva: recepción de materias primas (con identificación de lotes/proveedores), etapas de procesamiento, y expedición de productos finales, vinculando cada insumo con el lote final. Mediante sensores e identificadores (códigos de barras, RFID), el software traza un mapa completo de por dónde ha pasado cada ingrediente. Toda esta información queda almacenada en bases de datos centralizadas a las que se puede acceder fácilmente para auditorías o alertas. En caso de alguna incidencia de calidad, la empresa puede rastrear inmediatamente qué lotes y distribuciones están afectados y actuar con precisión. Además, la automatización reduce errores humanos en el registro de datos y garantiza que cada producto vaya etiquetado correctamente con su información de origen, proceso y fechas. En suma, implementar automatización proporciona una trazabilidad en tiempo real y exacta, imprescindible para asegurar la seguridad alimentaria y la confianza de clientes y reguladores.

El retorno de la inversión al automatizar procesos industriales suele ser muy significativo, aunque varía según el caso particular. En general, la inversión inicial se recupera gracias a la optimización de recursos y las mejoras de productividad que aporta la automatización[9]. Por ejemplo, al automatizar una bodega vinícola se incrementa la producción eficiente (más botellas en menos tiempo), se reducen pérdidas por errores o mermas, y baja el costo laboral de tareas repetitivas, todo lo cual se refleja en mayores márgenes. De igual modo, en una fábrica de piensos, la dosificación exacta y el control automático minimizan desperdicios de materia prima y garantizan un producto de calidad constante, evitando rechazos o reprocesos costosos. También se suelen obtener ahorros energéticos mediante un control más preciso de motores y equipos, y se reducen posibles multas o costes asociados a incumplimientos regulatorios gracias a la trazabilidad automatizada. Todos estos factores positivos se acumulan para que el proyecto de automatización se pague solo en el mediano plazo. De hecho, muchas empresas reportan que la productividad puede aumentar en dos dígitos porcentuales tras automatizar, acelerando la amortización. En resumen, automatizar es rentable: más allá del desembolso inicial, los beneficios económicos en eficiencia, calidad y capacidad productiva pronto superan a los costes, resultando en un ROI atractivo para bodegas y plantas de alimento.

Sí. Los sistemas modernos de automatización industrial están diseñados para integrarse con la infraestructura existente de la planta. Antes de implementarlos, se realiza una evaluación exhaustiva de la instalación actual para verificar compatibilidad técnica de interfaces, protocolos de comunicación y requisitos de hardware/software[10]. En la práctica, la mayoría de las soluciones utilizan estándares abiertos y adaptadores para conectarse con equipos y programas ya instalados. Por ejemplo, es común emplear protocolos industriales como OPC-UA, Modbus o Ethernet/IP para que los nuevos controladores (PLCs) y el software SCADA/MES se comuniquen con la maquinaria existente y con bases de datos corporativas[11]. Esto significa que no hay que “empezar de cero”: un buen integrador de automatización podrá conectar sensores, variadores, líneas de producción y sistemas de gestión actuales al nuevo sistema sin problemas. Además, suele planificarse una implementación por fases para minimizar paros: se pueden automatizar primero ciertos procesos críticos y enlazarlos con el resto, evitando detener toda la planta. Con esta integración escalonada y el uso de tecnologías compatibles, la automatización convive con sus sistemas legados, potenciando sus capacidades en lugar de sustituirlos por completo. El resultado es una fábrica más inteligente sin tener que desechar inversiones previas en maquinaria o software.

La automatización industrial no implica reemplazar por completo al personal humano; más bien transforma la naturaleza del trabajo y exige nueva capacitación. De hecho, la introducción de robots y sistemas automáticos suele aumentar la productividad (hasta un 30% según estudios), pero conlleva el desafío de formar a los operarios en las nuevas tecnologías[12]. En lugar de eliminar puestos, la automatización elimina tareas repetitivas, peligrosas o de poco valor y crea oportunidades para nuevos roles más cualificados. Por ejemplo, al automatizar una línea de producción, quizás se necesiten menos operarios moviendo material manualmente, pero surgen puestos enfocados en la supervisión de sistemas, mantenimiento de equipos automatizados, programación y análisis de datos de producción[13]. El personal de planta pasa a realizar funciones de mayor valor añadido: vigilar que todo funcione correctamente, tomar decisiones ante alertas, y optimizar la operación con la información que brindan los sistemas. Eso sí, para lograr esta transición con éxito, es fundamental invertir en capacitación continua: los empleados deben recibir entrenamiento para manejar interfaces SCADA, interpretar reportes del MES, o dar mantenimiento básico a los nuevos equipos. Muchas empresas fabricantes ofrecen programas de formación durante la implementación, y dado que los sistemas suelen ser diseñados con interfaces amigables, los operarios pueden aprender a utilizarlos en poco tiempo. En suma, la automatización empodera al personal —no lo desplaza sin más—, pero sí requiere actualizar habilidades. Con el entrenamiento adecuado, el equipo humano y la tecnología automatizada trabajan de la mano, logrando una producción más segura, eficiente y competitiva.